자동차메이커의 경쟁력 원천은 제품개발력(製品開發力)에 달려 있다 해도 과언이 아니다. 첫째, 신제품의 개     념 화에서 시자출하까지 소요되는 리드타인(Lead     Time) 둘째, 다양한 모델을 신속히 개발해 낼수있는     제품개발 생산성(Productivity) 셋째, 제품의 신뢰도(낮은 결함지수), 설계의 우수성, 소비자의 높은 재구매 의도 등을 나타내는 종합상품력(綜合  商品力) 등의 세가지 측면에서 우수한 기업이 경쟁력을 갖게 된다는    것은 일본 메이커의 국제경쟁력 우위에서 실증되었다.

    이러한 개발경쟁력은 개발과정의 통합화(統合化) 와 제조하기 쉬운 설계, 그리고 개발과정에 얼마나 빠르게     많이 부품업체가 참여하느냐에 달려있다.

 

      개발조직의 통합화와 동시엔지니어링

자동차 개발과정에서 각 단계마다 부문별 리더에 의해 이루어지던 것을 프로젝트 매니저(PM)를 중심으로 다기능 프로젝트팀이 구성되면 신차개발 목표를 공동으로 설정하고 디자인계획부터 모든 팀이 함께 진행하게 된다. 따라서 계획 및 아이디어 단계에서 혁신적인 아이디어를 제안할 수 있으며 문제를 초기에 해결함으로써 장기적이고 복합적인 개방기간과 시행착오를 최소화할 수 있다.

제조가 용이한 설계(DFMA)

설계단계에서 미리 조립단계에서의 문제점을 고려하여 이를 제품설계에 반영함으로써 제조비용을 낮추고 ▶ 총 부품수의 최소화, ▶ 모듈단위의 부품개발, ▶ 다기능·다용도 부품의 개발, ▶ 나사와 같은 조임방법의 최소화 생산성과 품질을 향상시키는 설계기법으로 제조 및 조립의 편리함이 고려된 디자인(Design For Manufacturing & Assembly)을 말하며 등의 방법이 이루어져야 한다.

디자인 인(Design-In)과 게스트 엔지니어링

자동차는 대표적 조립산업이므로 수만은 부품을 모두 자체개발하는 것이 거의 불가능하다. 따라서 신차개발에 능력있는 부품업체의 조기참여가 절대 필요하다. 제품개발에 부품업체의 참여를 촉진하는 대표적인 예는 신차개발에 부품업체를 참여시키는 디자인 인(Design-In)과 부품개발에 있어 완성차메이커는 부품개발의 컨셉과 사양만 제시하고 나머지는 부품업체가 세부설계부터 테스트까지 담당하는 승인도 부품(Black Box Part)이 확대되어야 한다. 반면에 완성차업체가 설계도면을 제작한 후 부품업체가 이도면에 따라 생산하는 부품을 대여도부품(Detailed Control Part)이라고 하고 부품업체가 단독개발한 것을 완성차업체가 선택해서 사용하는 부품을 시판품(Suppliers Proprietary Part)이라고 한다. 신차개발에 참여하려면 모기업과 협력업체가 동반자의식을 바탕으로 협력업체 직원을 모기업에 초청하여 개발과정에 함께 일하면서 조기에 품질을 확보하고 개발기간의 단축, 더 나아가 협력업체의 설계능력 배양에도 기여하게 되는데, 이를 게스트 엔지니어링(Guest Engineering)이라고 부른다. 이렇게 제품설계와 제조엔지니어들간의 긴밀한 의사소통과 협조관계를 나타내는 개발과정의 인적 통합도가 높을수록 생산성 향상과 리드타임의 단축이 이루어져 제품의 종합적 상품력이 놓아지는 것으로 나타나다. 여기에 컴퓨터의 디지털 네트워크로 제품기획, 설계, 시작, 부품개발, 생산 등의 각 부문이 리얼타임으로 연결되어 개발프로젝트의 통합도도 빨라졌다. 이러한 개발방식을 동시엔지니어링(SE:Simultaneous Engineering/CE:Concurrent Engineering)이라고 한다.

세계 최고의 베스트셀러-VW Golf의 인기비결

1974년 출시 후 1천800만대가 판매되었고 VW 판매의 46%를 차지하는 세계적인 대중소형차 골프는 1997년 제4세대로 이어지고 있다. 연평균 75만대씩 팔리며 지난 20여년간 세계 최고의 판대실적을 기록한 비결은 무엇일까? 골프는 독일서만 1928만대의 생산실적을 남긴 20세기의 최대 걸작인 VW 비틀(Beetle)의 후속모델로 이탈디자인(Ital Design)의 죠르제토 쥬지아로에 의해 태어났다. 월드 베스트카에 오른 비결은 실증나지 않는 해치백스타일, 우수한 성능, 값싼 가격, 다양한 차체와 엔진 베리에이션, 완성도 높은 품질과 안전성, 충실한 제품컨셉, 성공적인 모델체인지로 꼽고 있다.

미국의 베스트셀러-포드 토러스의 개발성공

1985년 미국시장 데뷔 후 4년 연속 베스트셀러이며 매년 30만대 이상씩 팔리면서 13년째 베스트셀러 5를 지키는 세계적 베스트셀러카 포드 토러스(Ford Taurus)의 성공비결은 무엇일까? 그것은 무엇보다 부드러운 스타일, 뛰어난 성능, 글로벌라이제이션에 바탕을 준 월드카전략 컨셉, 합리적인 가격, 뛰어난 완성도 등으로 미국의 중형차를 대표하는 모델이다. 특히 적자로 허덕이던 포드자동차를 흑자로 전환시키고 오늘날 세계 최대 수익기업으로 완전히 자리를 잡은 포드의 최대 이익 차종이다. 이러한 포드 토러스의 개발성공과 베스트셀러의 생명력은 어디에 있는가? 그것은 29억달러를 투자한 대형 프로젝트를 치밀한 조직운영, 세계 최고 수준의 벤치마킹, 팀멤버의 무서운 정열, 종업원 참여경영 그리고 충실한 품질관리와 공정개선에 있다.


제품개발 기간단축의 신기록-닷지 니온

1990년대 미국차의 부활을 상징하는 것으로 크라이슬러의 전략소형차 닷지 니온(Dodge Neon)과 중형차 LH시리즈를 꼽고 있다. 니온과 LH시리즈의 성공적인 신차개발이 바로 미국차 경쟁력의 원천이 되기 시작하였고, 일본차 독주의 소형차 시장에 미국차가 뛰어들어 성공한 전환점이 되었다. 이런 성공은 신제품개발 과정에 생산·생산기술·구매·부품업체가 설계 초기부터 참여하는 시프템화된 동시 엔지니어링(Simultaneous Engineering) 체제를 도입하여 미국 거대기업의 고질병이었던 관료조직의 병폐를 타파하고 부서간의 벽을 낮추며 설계와 생산 코스트를 절감하고 개발기간을 Big 3의 평균 50억 달러에서 13억 달러로 3분의 1로 줄인 것이다. 이런 생산과 개발시스템은 일본차를 철저히 벤치마킹하여 얻은 결과로 이 니온의 개발성과는 이후 모든 미국차와 일본차의 새로운 벤치마킹 대상이 되었다.